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ENERGY CENTERLa parada de planta de la refinería AXION energy, ubicada en la localidad bonaerense de Campana, comprendió diferentes trabajos de mantenimiento y actualización de sus instalaciones. Participaron más de 2500 personas en el pico de trabajo y alrededor de 50 empresas contratistas brindaron sus servicios para este proyecto.
Fue la parada de planta más grande de la historia de esta refinería porque, por primera vez, se detuvo el funcionamiento de todas las unidades de producción simultáneamente, incluidas la unidad de destilación de crudo, las nuevas plantas de cuidado medioambiental, la nueva planta de producción de gasoil de bajo azufre y la nueva planta de coqueo retardado; estas últimas inauguradas en el marco del Proyecto de Expansión, que significó la inversión más grande de los últimos treinta años del sector refino.
“Tanto los trabajos de parada como la logística de combustibles necesaria para mantener abastecidos a los clientes se comenzaron a planificar hace tres años, dado que la refinería dejó de producir combustible durante la ejecución de la obra», indicó Nazareno Ferrero gerente de Producción de AXION energy.
Los trabajos durante la parada de plan
Durante este lapso se realizaron más de trescientos paquetes de trabajos que incluyeron reemplazo de cañerías, limpieza y reemplazo de intercambiadores y acumuladores, reparaciones mayores en hornos, limpieza y reparación de torres, cambio del conjunto de ciclones del cracking catalítico, actualizaciones tecnológicas en sistemas de control, actualizaciones en equipos rotantes, cambio de antorchas y puesta en marcha de nuevos equipos: la torre fraccionadora principal del cracking catalítico y el horno principal del reformador catalítico.
“En esta parada de planta tenemos el orgullo de reportar cero incidentes de seguridad, nuestro valor principal, gracias al trabajo de planificación y ejecución cuidadosamente articulado desde las áreas de Producción y Mantenimiento con las áreas Seguridad Ocupacional, Seguridad de Procesos, Cuidado Medioambiental y Respuesta a la Emergencia.. , Además, fue importante el aporte de nuevas tecnologías, las cuales permitieron cambiar la forma de llevar a cabo algunos trabajos , ejecutándolos con mayor confiabilidad, calidad y seguridad», explicó Nazareno Ferrero.
Por ejemplo, en los trabajos de inspección mecánica que antes se realizaban con una persona ingresando a cada equipo, en esta parada de planta se llevó a cabo con drones y equipos digitales especialmente diseñados para realizar esta ejecución.
“Estos equipos, además de sumar a la seguridad durante la parada de planta, nos permite ser precisos y agiles en las inspecciones, guardando registro de todo lo observado. Nada queda sujeto a la percepción o a los movimientos de quien entra a la torre sino que podemos hacer una inspección completa y 360 para realizar los trabajos de manera eficiente» además de conservar registros valiosos para planificar futuros trabajos, indicó Julio Nicola, gerente de Parada de planta.
La importancia del ‘Smart Pig’
Otro elemento que también nos permitió realizar inspecciones fue el “smart pig», es un dispositivo con sensores que, desplazándose por el interior de los tubos impulsado por agua, permite realizar un mapeo inteligente y mediciones en el interior de las tuberías de los hornos. Esta tarea se realizaba con un equipo de personas que ingresaban al horno para realizar las mediciones necesarias desde el exterior del tubo. “Esta maniobra la hacían más de 10 personas. Se iba haciendo un control en una cantidad determinada de puntos, de manera acotada. Este equipo nos permite mapear un horno al 100 %, de manera continua y de esta forma tenemos un mejor registro«, cuenta Julio Nicola, gerente de parada de planta.
Finalmente, y siguiendo con la línea de optimizar nuestros registros, incorporamos por primera vez en nuestra refinería un sistema de escaneo 3D. Esto nos permitió realizar ingeniería inversa y generar planos actualizados y confiables para tener un registro a la perfección de todo lo que necesitamos, así como desarrollar proveedores locales.
Estos dispositivos se acoplan a la tecnología que ya se aplica en la refinería AXION energy de Campana, la más moderna de Sudamérica.
Durante la parada de planta estuvimos conectados de forma permanente con más de veinte especialistas de diferentes partes del mundo a través de nuestros cascos de realidad aumentada, que permiten transmitir en vivo lo que nuestros colaboradores están realizando y recibir soporte técnico en el momento, sin interferencias. Son dispositivos de uso industrial, especialmente diseñados y aptos para este tipo de industria.
“Comenzamos a utilizar estos cascos en plena pandemia y en esta parada de planta también fueron útiles porque nos conectamos con gente de Brasil, Alemania, Estados Unidos, España y otros países por la complejidad de las maniobras que realizamos», contó Julio Nicola.
