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ENERGY CENTERDurante dos jornadas en el Sheraton Buenos Aires, especialistas de AXION energy participaron en un encuentro organizado por la World Refining Association bajo el lema «Ask The Experts«, donde también participaron empresas como YPF, RefiPampa, ENAP, Axens, Petrobras, Raizen Argentina, TOPSOE, Moeve, entre otros.
Allí abordaron temas clave para el futuro de las refinerías, tales como la optimización operativa, el uso de herramientas digitales y el avance del coprocesamiento.
La industria del petróleo apuesta a la formación de profesionales y la mejora de sus plantas
Diego Mouriño, vicepresidente de operaciones downstream, señaló que la industria del petróleo siempre se destacó por su solidez en términos de tecnología e innovación, y remarcó que en esta época en la que nos toca vivir, tomando en cuenta el contexto internacional como local, “seguir formando técnicos, ingenieros y especialistas que miren adelante y vean el futuro del sector es fundamental”.
Asimismo, destacó la profunda transformación que atravesó la refinería de Campana, la más importante en los 120 años de historia de la planta, y resaltó el trabajo de ingenieros técnicos, operadores y otros profesionales que participaron durante los diez años que duraron las transformaciones en la refinería.
“Yo creo que en estos años que siguen es nuestra responsabilidad como industria ser aún más eficientes, generar saldos exportables y agregar valor a nuestra economía”, afirmó.
En esa misma línea, subrayó que hoy Argentina es autosuficiente en gas y petróleo, con capacidad para producir esos saldos. Cerró su exposición al señalar que, en el corto plazo, el camino hacia la transición energética debe centrarse en la eficiencia.
La importancia de la integración de los actos tecnológicos en la industria del petróleo
Por su parte, Melisa Prost, responsable de la División Técnica, resaltó que el mundo actual ofrece un montón de soluciones vinculadas a la innovación. Sin embargo, recalcó que la verdadera transformación digital ocurre cuando las herramientas que se incorporan responden a una visión concreta y a una necesidad real.
En segundo lugar, remarcó la importancia de identificar con claridad cuáles son las etapas que deben funcionar correctamente. Solo así, explicó, el salto tecnológico tendrá verdadero valor.
Como tercer punto, señaló que es clave comprender qué significa que una herramienta recién incorporada sea sostenible. Esto implica evaluar los recursos necesarios y ser realista con el mantenimiento que requiere, para que esa mejora se pueda capitalizar en el trabajo diario.
“Todo esto, obviamente, se debe acompañar con un cambio cultural donde no solo se adquieran herramientas tecnológicas, sino que se elabore un para que los sponsors y quienes deben implementar estas herramientas tengan en cuenta de forma clara la visión”, agregó.
Según la experta, esto resulta especialmente importante cuando se produce un salto tecnológico que reemplaza tareas ya existentes. En esa etapa, la persona que implementa la nueva herramienta debe convivir con ambos sistemas, lo que convierte ese momento en el más complejo o crítico del proceso.
Por eso, enfatizó que la forma más efectiva de atravesar esa fase es tener bien definidos los objetivos, saber con claridad por qué se lleva adelante el cambio y evitar que el ánimo decaiga en un momento clave.
Por último, comentó que la empresa ya está utilizando inteligencia artificial, especialmente en el área de mantenimiento. Destacó que esta tecnología tiene la capacidad de aprender a partir de fallas previas, analizar patrones de vibración, temperatura y otras variables técnicas.
La importancia de optimizar la refinería de AXION
Durante el panel Ask The Experts, donde los referentes brindaron respuestas con análisis en profundidad e intercambiarán ideas con el público, Lucas Leone, Gerente de Ingeniería de Procesos, fue consultado sobre la optimización de la planta. Respondió que se trabaja en distintos planos: “Por un lado, se encuentran los ajustes en el día a día o minuto a minuto y luego lo relacionado con la planta preparada para la estacionalidad o el mediano plazo”.
Remarcó la importancia de elegir bien los catalizadores, que son materiales sólidos diseñados para acelerar y direccionar las reacciones químicas que transforman el crudo en combustibles útiles como nafta o diésel. En el caso de la refinería de Campana, la prioridad está en el diésel, por lo que el catalizador apunta a ese producto.
AXION energy y el uso de gemelos digitales
En el panel “Transformación digital en la gestión de cámaras de coque mediante escaneo láser”, el ingeniero Diego Bruzzone, especialista en equipos estáticos, confiabilidad y aseguramiento técnico, contó cómo usan herramientas digitales avanzadas para cuidar una parte clave de sus plantas: las cámaras de coque, grandes recipientes donde se procesa el residuo pesado del crudo para obtener coque (un subproducto sólido del proceso de refinación del petróleo) y subproductos más livianos mediante coquización retardada.
Para evitar fallas, crearon un modelo digital, una especie de copia virtual de la cámara, que se actualiza cada cinco minutos con datos reales. Gracias a esta tecnología, ya no tienen que suponer cuánto puede durar una cámara. Ahora pueden ver con datos precisos cómo la afecta cada ciclo de trabajo. “Ahora ya no discutimos si estamos operando bien o mal, sino que podemos ver qué tan exigente fue el último ciclo que hicimos”, explicó Bruzzone.
En paralelo, Renso Kloster, ingeniero de la empresa, explicó que usan tres herramientas clave para mantener en buen estado las cámaras mencionadas.
Primero, hacen un escaneo láser para verificar si las cámaras se deformaron o presentan abultamientos.
El segundo método que usan es la emisión acústica. Se trata de una técnica que escucha el interior del metal para detectar posibles fallas. El procedimiento se hace mientras las cámaras se calientan y enfrían, con sensores especiales que captan sonidos imperceptibles para el oído humano.
Por último, Kloster adelantó que este año harán pruebas más específicas, como ultrasonidos o técnicas con partículas magnéticas, que permiten, por ejemplo, detectar grietas pequeñas.
Además, los expertos contaron que, gracias a un nuevo escaneo que muestra con precisión la forma actual de las cámaras, comprobaron que ya no conservan su forma original perfecta, sino que presentan algunas deformaciones.
“Esto nos obliga a actualizar el modelo digital, porque ahora tenemos datos reales que muestran cómo se deformaron por dentro. Y eso nos va a ayudar a entender cuánta vida útil les queda”, explicó Bruzzone.
Por eso, ahora analizan cómo incorporar esa información al modelo y buscan determinar si las deformaciones se generaron por un desgaste acumulado o si aparecieron tras un solo ciclo de trabajo particularmente exigente.
Sin embargo, como no existen antecedentes en la industria sobre cómo abordar este tipo de análisis, el equipo está desarrollando nuevas formas de estudio.
A la vez, enfrentan un desafío importante: si bien logran registrar cuánta presión o calor soportó la cámara en cada ciclo, todavía no tienen claro por qué, en algunos casos, esos niveles fueron tan altos.
Según explicó el experto, en ciertos casos se debe a errores operativos, como no haber llenado bien la cámara antes de enfriarla. En otros, la causa parece ser la formación de canales de vapor muy cerca de las paredes, algo que resulta difícil de anticipar.
Por eso, evalúan incorporar inteligencia artificial (IA) para analizar todos los datos que genera la planta —no solo los de las cámaras— con la intención de identificar patrones que permitan entender mejor por qué se producen estos desgastes.
“Si logramos identificar qué condiciones hacen que los canales se formen cerca de las paredes, podríamos prevenirlo y operar de otra manera, cuidando mejor los equipos”, concluyó Bruzzone.
